Longitud × Anchura × Altura
Medidas de ejemplo:
10 m × 2.5 m × 3 m = 75m3
Longitud × Anchura × Altura
Medidas de ejemplo:
1.2 m × 1 m × 1 m = 1.2m3
División entre el resultado del volumen del camión y del pallet
75m3/1.2m3 = 62.5 pallets.
Dado que no se puede tener medio pallet, redondeamos hacia abajo para asegurarnos de que quepan todos los pallets de manera completa en el espacio disponible.
Entonces, en este caso, aproximadamente cabrían 62 pallets en el camión considerando las dimensiones proporcionadas y el tamaño de los pallets.
Es importante recordar que estos cálculos son teóricos y la disposición real de los pallets dentro del camión también afectará la cantidad que puedas cargar en la práctica.
CEP = raíz cuadrada de [(2 * X * Y) / Z]
Donde:
X = Demanda anual del producto
Y = Costo de realizar un pedido
Z = Costo de mantener una unidad en inventario por un año
Consideremos una empresa que vende 1000 unidades de un producto anualmente, con un costo de $5 por pedido y un costo de mantenimiento de $1 por unidad por año. Aplicando la fórmula de CEP:
CEP = raíz cuadrada de (2 * 1000 * 5) / 1 = 100.
Aquí está el desglose:
Primero, calcular el numerador: 2 x 1.000 x 5.
Luego, dividir por el denominador: 10.0000 / 1.
Finalmente, calcular la raíz cuadrada: 10.0000 = 100.
La operación de raíz cuadrada se aplica al final del cálculo para determinar el valor exacto de CEP, que en este caso es 100 unidades. Esta cantidad representa el tamaño de pedido óptimo que minimiza los costos totales de inventario para la empresa.
Por ejemplo, consideremos una empresa con un inventario de 1000 artículos diferentes. Al analizar los datos de costos anuales y ventas de cada artículo, la empresa los categoriza en grupos A, B y C según su impacto financiero.
Categoría A: Incluye los 200 artículos principales con los costos o valor más altos, representando el 80% de los costos o valor total del inventario.
Categoría B: Abarca los siguientes 300 artículos en términos de importancia, cubriendo el 15% de los costos o valor total del inventario.
Categoría C: Comprende los 500 artículos restantes, que contribuyen al 5% restante de los costos o valor total del inventario.
Una vez clasificados, cada categoría requiere estrategias distintas de gestión de inventario. Los artículos de Categoría A típicamente requieren un control estricto y un seguimiento frecuente debido a su impacto significativo en los costos. En contraste, los artículos de Categoría C, con un menor impacto financiero, pueden gestionarse de manera más flexible.
Este enfoque estratégico permite a las empresas optimizar sus prácticas de gestión de inventario, reduciendo los costos generales mientras se mantienen niveles de stock adecuados para los artículos críticos.
Por ejemplo, consideremos una empresa de fabricación de automóviles que implementa JAT en su proceso de producción. En lugar de almacenar grandes cantidades de piezas y componentes, la empresa pide materiales justo antes de que sean necesarios en la línea de ensamblaje.
Los proveedores también se adhieren a los principios JAT, entregando materiales precisamente cuando se requieren. Este enfoque permite a la empresa mantener una cadena de suministro eficiente y optimizada sin la necesidad de un almacenamiento excesivo.
Sin embargo, la implementación exitosa de JAT depende en gran medida de proveedores confiables y una planificación de producción meticulosa para evitar interrupciones en la cadena de suministro.
Imaginemos una empresa logística que implementa los principios de GCT para mejorar sus operaciones de distribución. La empresa comienza involucrando a todos los empleados en la identificación de áreas de mejora. Realizan reuniones regulares para discutir la retroalimentación de los clientes y los problemas de calidad relacionados con la precisión de los envíos y la puntualidad de las entregas.
La dirección proporciona formación sobre herramientas de calidad como Seis Sigma y anima a los empleados a utilizar estas herramientas para analizar y mejorar los procesos. Establecen estándares de calidad claros para el empaquetado, manipulación y transporte de mercancías.
La empresa también colabora estrechamente con los proveedores para garantizar que la calidad de los materiales entrantes cumpla con las especificaciones, reduciendo defectos y retrasos en la producción.
A través de estos esfuerzos, la empresa logística logra una reducción significativa de errores en los envíos y mejora las tasas de entrega puntual. La satisfacción del cliente aumenta, lo que lleva a negocios repetidos y referencias.
En este ejemplo, los principios de Gestión de Calidad Total (GCT), como la mejora continua, el enfoque en el cliente, la participación de los empleados y la colaboración con proveedores, se aplican para mejorar la eficiencia operativa general y ofrecer un servicio superior a los clientes.